（国家铸造行业生产力促进中心，沈阳110022）
摘要：针对今年年初以来铸造原材料大幅涨价的现状，分析了涨价形势，调查了行业情况，指出了应对措施。
关键词：铸造行业；材料；涨价；举措
Measure against the Markup of the Material in Foundry Industry
Abstract: Face to the exceeding markup of material in foundry industry, the posotion is analyzed, the instance of industry is surveied, and the measure is pointed.
Keywords: foundry industry; material; markup; measure
我 国是一个铸件生产大国，2001年铸件产量1395万吨，达到全世界第一，超过了美国的1313万吨；2002年，铸件出口达135万吨；铸造业近几年发 展很快，形势不错。然而自2003年初以来，铸造原材料特别是废钢、生铁、焦炭、煤等大幅涨价，这使年耗约300万吨焦炭、1000多万吨生铁的铸造业铸 件成本大为提高，亏损达200～300亿元之多，使原材料占铸件的成本达60～70%的铸造业处于困境。
铸造业如何在涨价形势下很好的发展下去是全行业关注的问题，本文所叙述的观点只是一孔之见，仅供业界参考。
1材料涨价形势的分析
1.1材料涨价给铸造行业以极大的冲击，使铸造行业处于困境。
如 表1所示，今年以来，铸造用的主要原材料：废钢、生铁、焦炭、硅铁、锰铁等等，这些占铸件成本60%以上的原材料纷纷涨价。2003年1月份攀升速度加 快，至2003年3月底，生铁、焦炭的价格几乎每天提升一次，乃至发展到一天一订货、一天一个价。焦炭价格曾在一天之内每吨上调40多元，占往年每吨价格 的8%；生铁一天内每吨最高上调了140元。截止到目前，铸造用焦炭的价格已从2002年的600～800元/吨上涨到900～1200元/吨，生铁价格 从1100～1300元/吨上涨到1700～2000元/吨。近期，原材料价格虽有下降趋势，但下降幅度不大，而且有关业内人士分析，今后一段时间，原材 料价格不会产生剧烈波动。从原材料涨价的地区分布看，北方地区涨价拉动最强劲的是山西地区（源头），其次是河北，其它产煤产铁的地区纷纷跟上，而且材料质 量不稳定。[1][2]
表1 2003年1～5月材料价格上涨情况
序号 分类 项目 2002年平均元/吨 2003年上半年元/吨 上升百分比 备注
1 生铁 1100～1300 1680～2000（山西Z141500～1680） 35%以上 华北地区上扬较大
2 焦炭 600～800 900～1200（山西古县900～930） 36%以上 华北地区上扬较大
3 废钢 900～1200 1400～1700 25%以上 国际市场上扬
4 硅铁 3800～4300 5400～5800 40% 目前硅铁资源不充裕
5 锰铁 3800～4000 4400～4550 15～19% 可能还有上升空间
6 钼铁 56000（华北） 63000（华北） 56% 近期钼铁市场仍坚挺
7 钒铁 45000（华北） 60000（华北） 40% 国际市场上涨
目 前铸造业对原料涨价反应强烈，感到无法承受，不少小厂停产或倒闭，中大厂也处于微利、无利或亏损经营的状况，真正陷于困境。如大连瓦房店某铸铁厂是一个中 型铸件生产厂，生产球铁件，由于原材料涨价，工厂千方百计降低生产成本，尽量购买低价生铁（哈尔滨生铁）和焦炭，并采取加强管理、减少废品率等措施，尽管 如此，利润仍降低了80～90%。山东莱州地区许多专营出口的铸件厂，由于原材料涨价使得一些小厂停产或倒闭，大厂利润纷纷下降，由于小厂倒闭，许多订单 转入大厂，加大了批量生产，减少了成本。北京某铸造企业的负责人表示，该企业自1978年开始生产出口铸件，多年来一直盈利，即使是在东南亚经济危机期 间，也没有出现过经营性亏损。可自去年年末以来的原材料涨价幅度之大、来势之猛，使该企业十几年出现头一次亏损。今年1月份该企业亏损额已达17万元，预 计全年因原材料价格上涨导致成本提高将达812万元。去年该公司盈利150万元，这样盈亏相抵，该公司今年将净亏损662万元。
据了解，目前国内 的铸造企业经营普遍困难。针对这一局面也都采取了相应的措施，并出现了5种不同的情况：①停产观望。由于产品价格接近甚至低于原料价格，继续生产已没有意 义，一些中小企业和乡镇企业纷纷停产，今年年初仅山东地区就曾有20%的企业陷于停产状态。②部分停产。停掉原来微利或持平的产品，选择本企业中原来利润 空间比较大的产品，坚持生产以达到保持与老客户联系的目的。③坚持生产，降低成本。这部分企业一般都是企业产品梯次较高、客户多元化的正规企业，因此顶着 企业巨大亏损的压力，千方百计降低成本，继续为客户提供产品。④内部消化。一些全能厂，如汽车厂、拖拉机厂的铸造分厂把涨价因素在全能厂的内部消化。⑤客 户部分承担。与客户协商，说明提价因素，取得谅解，提升铸件价格。
1.2对材料价格攀高因素分析
材料涨价因素不能只从国内因素来分析，特别是我国已加入WTO多年，我国又是一个进出口大国，从全球经济一体化的角度出发，必须从国际形势的发展，国内外一体化分析。
中 国物流信息中心专家指出，当前一部分生产资料价格上涨超出正常范围，销售增幅过快，给市场秩序和经济的稳定性造成了一定影响。这一轮价格上涨主要集中在钢 材、生铁等基础性能源、原材料上。例如3月份钢材平均价格比去年同月上升17%，铸造生铁上升32%。影响其价格大幅攀升的因素，除了需求增长、供给资源 趋紧，以及国际市场价格上涨的拉动以外，资本投机、市场炒作，以及“买涨不买落”的消费心理也起着不可低估的作用。部分产品市场价格过快上涨，超出了正党 范畴，已给下游企业带来了明显的成本负担。同时也使国内有关产业又一次出现无序膨胀的局面，可能将引发新一轮的投资建厂、扩大产能热潮。
世界生铁 供需增大及价格走势上扬。近几个月来，世界生铁市场价格上涨，成交活跃，其主要原因是钢产量稳步增长，增加了对生铁的需求。2002年全球钢产量增长 5.5%，2003年预计增长仍在3%以上，后市估计乐观。随着钢产量增加，生铁消耗增大，加上海运、废钢涨价，带来生铁价格增幅超过25美元/吨。通 常，生铁价格与废钢、钢材价格有着微妙的关系，全球性钢材料的涨价，自然也带来废钢、生铁价格的追风上扬。
世界生铁市场贸易总量为2000万吨，其生产和市场走势见表2。中国是传统的生铁出口国，2000年出口333万吨，2001年由于国内铸造生铁需求加大，出口量下降到68万吨，进口48万吨。
表2 国际生铁生产及贸易情况
序号 国别 产量（万吨/年） 备注
1 欧洲 12000 欧洲是生铁生产及消费基地
2 欧共体 9300 英国是生铁净进口国，约15万吨
3 东欧 2400
4 独联体 7500 几年来产量保持不变
5 北美 5477 近几年生铁产量下降
6 巴西 3094 增长不大，是南美最大的生铁输出国
7 亚洲 2000 连年增加产量，是生铁生产和销售的第一大市场
8 中国 17000 连年保持世界产量第一
9 世界贸易总量 2000 俄、乌生铁价格低，占国际市场份额较大
10 印度 2000 生铁出口大国之一，出口40～70万吨
据 MEPS预计，2003年全球粗钢产量接近9.18亿吨，亚洲钢铁产量将进一步增长。中国对钢材需求仍然旺盛，对新项目的投资将使其钢产量逐季增加。日 本、韩国、中国台湾钢铁市场呈现坚挺，钢产量都将进一步增长；美国钢产量将增加300万吨，加拿大钢产量将增加50万吨；独联体国家粗钢产量将增加130 万吨；中东欧钢产量将与去年持平；中东钢产量将增加70万吨，同比增长6%。总体来看，国际钢材供需大体平衡，国际价格仍将在高位运行。
2003 年，西电东送、西气东输、青藏铁路、南水北调、北京奥运场馆建设等重大项目相继开工。从钢材的主要下游行业发展趋势来看，住房、汽车等仍将是消费热点，房 地产和汽车的需求仍将保持快速增长；另外随着我国日益成为世界制造业中心，家电、机械、船舶的出口将保持良好的增长势头，家电产量将保持稳定增长。因此， 钢材需求旺盛的局面短期内不会改变。
近几年，世界焦炭产量在3.4～3.5亿吨。从总的趋势看，世界钢产量在增加，焦炭产量在下降。钢产量由 1996年的7.52亿吨增加到2001年的8.47亿吨，增长12.6%；生铁产量同期由5.21亿吨增加到5.76亿吨，增长10.59%；而焦炭产 量同期则由3.57亿吨下降到3.44亿吨，下降了3.64%。
焦炭产量下降的原因：一是生产焦炭污染环境、投资大，生产环境达不到要求还要罚款，一些企业不愿意建设焦炉。二是西方国家的焦炉老化严重，能力下降，所以，美、日、德等发达国家的焦炭产量在逐年下降，这些国家焦炭不足就大量进口，造成世界焦炭市场紧张。
中 国是世界上焦炭生产的大国，随着钢铁工业的发展，焦炭产量在逐年增加，2002年焦炭产量达到14279万吨，约占世界焦炭产量的40%，当年出口焦炭 1357万吨。如果中国焦炭不足，世界是没有焦炭货源向中国出口的。从中国当前出口贸易情况看，也不能依靠大量减少焦炭出口来缓解国内焦炭市场紧张的状 况。
据“企业决策参考”2003年第5期的预测，2003年增长的焦炭仍然满足不了国民经济发展的需要。从焦炭生产能力看，初步统计2002年建 成投产的焦炉34座，能力890万吨，2003年在建的焦炉有32座，能力1176万吨。这两年投产的焦炉，在今年能够发挥的炼焦能力约850万吨，远低 于需要的炼焦能力；再从炼焦煤供应看，今年需要增加炼焦煤约2000多万吨，目前各地的炼焦煤很紧张，一些产煤地区已关闭的小煤矿，受安全生产的条件限 制，不可能大量开工生产，今年需要增加2000多万吨炼焦煤是很难的。炼焦能力不足、焦煤供应紧张、国家关闭土焦的政策等等，促使焦炭价格上扬，预计焦炭 市场紧张还要持续一段时间。[2]
今年以来，由于国内钢产量仍以两位数增长，加大了对铁合金的消费。加之铁合金出口形势兴旺，原燃料价格坚挺，促使铁合金市场价格大面积上扬。与去年同期比，具体品种价格变化情况如表1所示。
中 国冶金经济发展研究中心专家何军红的结论是：今年以来的国内冶金炉料市场看好，价格持续看涨，甚至屡创历史新高。从市场的承受能力看，废钢、生铁等冶金炉 料市场价格似乎不可能再继续大幅上扬。但是，由于钢铁产能增长过快，对原燃料的需求大幅度增加，使得废钢、焦炭、生铁、铁合金等供不应求，有的地区甚至出 现了有价无货的情况。因此，业内人士普遍认为，未来一段时间冶金炉料仍将保持高位。
2铸造行业各组织、团体及企业应大力宣传，取得各方支持，分摊涨价损失
我国铸造行业应将我国的困境，把上游“涨声雷动”下游“苦不堪言”的处境，取得上级及用户的理解和支持，解决多少算多少。
自 去年下半年以来，国内部分钢材、焦炭的价格开始非理性的上涨，特别是去年底至今年初，涨价的频率和幅度日益加剧，致使市场异常混乱，供需失衡，同时由于超 负荷生产，导致产品质量显著下降。我们应该多方联名上书国家计委、经贸委、国防科工委，呼吁“抑原料价亟须宏观调控”。
我们呼吁国家相关部门应尽 快采取一些有力的引导政策，使钢价、焦价、铁合金价理性回归，与相关产业协调发展。对于一些生产厂的“价格联盟”，国家应及时整治，避免人为因素，而应体 现市场的有序竞争。国家应放宽原料进口政策，让国外的原材料进来，由市场来调节价格，而不是少数几家大型企业的垄断或人为因素，促使市场尽快恢复到一个正 常的经济环境中。
我们也应该让客户认识到，铸造业是一个原材料占成本的60～70%的行业，原材料涨价的冲击大于其他行业，从而取得客户的谅解，希望能把涨价因素转移到客户身上一部分。如大连地区的一些铸造厂与国内和日本客户达到共识，可以使铸件价格上升5%左右。
这 种情况在其他行业也有先例。日前，中国重型机械工业协会葫芦单双梁起重机专业分会在北京召开了产品价格协调会议，会上作出了提高葫芦单双梁起重机销售价格 的决议。2003年一季度以来，钢材价格已多次涨价，这对本来就利薄的葫芦单双梁起重机生产企业造成了冲击，使一些骨干生产企业已无利可图，甚至出现了销 售价格与生产成本的倒挂。为此，应众多葫芦单双梁起重机骨干生产企业的强烈要求，分会召开了这次专门会议进行分析与磋商。经过与会代表的认真讨论，大家一 致同意适度调整葫芦单双梁起重机产品价格上浮6～10%。与会代表商定，各单位在价格上浮执行中遇到具体问题时，将在分会的统一协调下处理解决；对以损害 行业生产企业共同利益来换取自身利益的行业，也将由分会予以通报批评。[3][4]
这种情况在其他行业不乏其例。铸造行业能否也出台一个价格公示或意向、或是指南之类的文件，作为企业经营的一个依据呢？
3把材料涨价作为促进因素，进一步降低铸件成本
任 何事情都是一分为二的，有其弊也有其利。大家知道，铸造一向是个管理粗放的行业，有不少环节和因素需要我们去努力改进。我们和工业发达国家之间有不少经济 及生产指标差距还很大，我们是铸造“大国”，还不是铸造“强国”。工作改进了，就是向“铸造强国”迈进了一步；如果总是在现在的管理水平上打转，那铸造大 国也保不住；只有逐步实现铸造“强国”之举，才能保住我们大国之地位。
3.1提高劳动生产率是“降低成本”的首要因素。
表3是中外劳动生 产率的对比表，由表可见差距甚大。表4是2002年我们作的一项调查，大部分是一些经营有方的工厂，规模最小的是年产2000吨的铸铁厂（含球铁）。分为 三种类型，2000到小于5000吨的厂的劳动生产率平均为15吨/人·年，5000～10000吨的厂为26吨/人·年，大于10000吨到40000 吨的劳动生产率为44吨/人·年。其中，无锡小天鹅生产的压缩机系大量单一品种的流水线机械化生产，其劳动生产率为115.2吨/人·年，接近国际水平； 一汽集团铸造公司年产16万吨铸件，劳动生产率高达94.0吨/人·年。至于年产1000吨左右的，估计只是10吨/人·年以下的水平。而国外早在二十世 纪80年代已达60～90吨/人·年的水平，其中汽车铸件超100吨。劳动生产率的国内外差距约在3～6倍之间，因而可以说提高劳动生产率，铸件的成本可 以大大的降低。
表3[5]我国与发达国家铸造全员劳动生产率对比
地区 铸铁（t/人·年）
1971 1975 1995
机械系统 8.4
上海 12.2(一机系统) 16.1
上海乡企 20.0
沈阳 8.39
美国 51.7
日本 49.7 125.7
法国 39.6
表4 近期调查的部分铸铁件生产企业劳动生产率
厂名 年产量吨 劳动生产率t/人·年 企业类型 产品类型 造型方法
1. 北京顺义某厂 1500 15.3 民营 机械 手工
2. 大连某铸铁厂 2100 23 民营 汽缸体 手工
3. 山东鲁南某厂 2200 16.9 民营 机床 手工
4. 福建某厂 2500 16.6 控股 机械 半机械化
5. 沈阳某铸造厂 3000 18.2 国有 电机 树脂砂
6. 丹徒某厂 3500 25.0 民营 汽车 半机械化、手工
7. 广州某厂 3900 10.7 国有 机械、市政 机械化
8. 佳木斯某厂 4000 11.2 国有 收割机 手工
9. 大连金州某厂 4500 14.0 民营 机械 半机械化、手工
10. 山东聊城某厂 5000 8.6 民营 造纸 手工
11. 安徽皖西某厂 5000 27.4 控股 汽车、建筑 机械化
12. 秦川某厂 5500 18.0 国有 机床 半机械化、手工
13. 嘉兴某厂 6000 37.0 民营 汽、拖、摩、管道 半机械化、手工、壳型
14. 杭州某厂 6000 20.0 国有 机床
15. 山东莱州某厂 7000 17.5 合资 机械 半机械化
16. 河北易县某厂 7600 36.0 个人独资 阀、液压件 V法、实型
17. 大连某铸造厂 9500 47.0 国有 冷冻机 机械化
18. 上虞某厂 10000 22.1 民营 动力机械 半机械化、手工
19. 江苏江准某厂 10000 25.0 国有 农机、内燃机 机械化、手工
20. 诸暨某厂 11560 33.0 合资 机床 树脂砂手工
21. 无锡某厂 13368 115.2 合资 制冷压缩机 机械化
22. 宁波某厂 31300 60.0 民营 机械 树脂砂手工
23. 常州某厂 32000 38.2 国有 柴油机 机械化
24. 盐城某厂 35000 29.6 国有 农机 半机械化、手工
25. 杭州某厂 40000 61.0 个人独资 半机械化、手工
26. 长春某厂 156000 94.0 国有 汽车 机械化、自动化
表5 中外铸造企业规模对比
类别 美国t/a[5] 日本t/a[5] 韩国t/a[5] 中国乡镇企业t/a[5]
上海 沈阳
铸铁 14700 7950 3260 1415 360
铸钢 3422 3350 1340 1285 386
有色 1272 893 263 364 80
注：表中我国为1995年数据，国外为1996年数据。
提 高劳动生产率的首要因素是提高生产机械化水平，采用新技术，扩大批量。由表5可见，我国与美国、日本和韩国的平均生产批量相差3～10倍，而劳动生产率也 是很低的。目前，企业体制改革也为我国铸造企业提供了这方面的条件，小企业的倒闭，扩大出口量，机械化的改造工程等等都为今后企业提高劳动生产率打下了基 础。
3.2降低铸件的废品率是降低铸件成本的有效手段。
长期以来，我国铸造业有一个习惯，可以容忍较高废品率的存在，而对降低废品率下的 功夫不够，采取降低废品率的措施如脱硫、提高炉温、加强检验与控制等等往往增加不少工作量和一次投入，宁可眼前不投入，看不到降低废品率带来的长远的巨大 利益。我国普通铸铁件的废品率约7%左右，复杂件、高档件约10～15%左右，如果与发达国家铸铁件废品率只有2%左右的数字相比，相差5～13%；如果 取平均值9%的比差，其效益是很大的。以一个年产一万吨的铸铁厂为例，则为800吨铸件的浪费，如果生产球铁，以每吨5000元计算则为450万元，平均 到每吨铸件上可以降低吨成本450元。用这笔钱搞一点脱硫设备，提高炉温措施等等，都是一劳永逸的好事。
3.3铸造业是耗能大户，有潜可挖。
铸 造行业的能耗占机械工业能耗的23%～62%。消耗的能源主要是焦炭、煤（或煤气）、电，其次是压缩空气、氧气、水和电石等。我国铸造行业能源利用率为 17%，我国铸造生产综合能耗是工业发达国家的2倍（见表6）。也就是说，在我国通过采取节能措施，在相同的能源消耗下，铸件的产量可提高一倍以上，或在 相同铸件产量时，能源消耗可减少一半，节能潜力很大。
表6 国内外铸造生产能耗对比[6]
国别 单位产量综合能耗/kg标准.t铸件-1 能源利用率（%）
铸钢 铸铁
中国 820～1000 550～700 15～25
美国 701 323
日本 800 308
德国 356 25～30
法国 430～860 368
英国 536
前苏联 1280 400～600
3.3.1铸造生产能耗高的因素
①产业结构不合理，专业化程度低
我 国现有铸造厂（车间）点约20000个，职工约120万人，点多批量小为世界之最，平均每个厂点年产量只有500多吨，相当于工业发达国家平均水平的 1/8～1/9。专业化程度也不高（工业发达国家已达80%～90%）。在专业化铸造厂中，有不少也是“大而全，小而全”的全能铸造厂，铸造方法多样，技 术装备落后。什么样的铸件都做，没有形成技术特色、产品特色和经济规模，没有发挥专业化的优势。结果是设备利用不合理，负荷率低，大设备生产小铸件，大马 拉小车。一个铸造车间各种类型的大小铸件都要生产，为满足大件的生产需配备大型熔化设备，但当生产小铸件时熔化设备负荷不足，能量损失大。
②工艺装备落后
在铸造生产中，用于熔炼的能耗约占整个铸件生产能耗的50%左右，改造落后的熔炼设备是降低铸造生产能耗的关键。
铸铁的熔炼，工业发达国家大多数采用外热风连续作业的长炉龄（一周以上）冲天炉，而国内只有少数几家采用外热连续作用的冲天炉。铁液温度，国外为1500～1550℃，国内普遍在1380～1420℃。
目前国内大多数的冲天炉一般每天只开4～6h就打炉，炉体蓄热损失一般要占熔化能耗的10%以上，再加上打炉底焦带走的热量，热损失大，使金属熔化部分的能耗很难降下来。
许 多厂家的电弧炉炼钢也都是间歇作业。有的企业为了生产个别大件而配备了较大容量的电弧炉，有的企业是由于供电关系，白天高峰期不让用电，只能在晚上开炉， 因此，每天只开4～5炉就停炉，每开一次炉就增加一次炉体的蓄热损失。如电弧炉熔炼碳钢时，第一炉钢的耗电量一般都在1000～1200kWh/t钢液左 右。
而连续熔炼时，从第三炉钢开始耗电量一般都低于800kWh/t钢液。
③铸造工艺落后
我国大批量生产的铸件只有少数大型企业 （汽车、内燃机铸造厂和车间）采用先进的高压、静压、射压或气冲造型工艺和树脂砂热芯盒、冷芯盒制芯工艺。大多数企业仍以震压式造型机造型、桐油砂芯或合 脂砂芯工艺为主；在单件小批量铸件生产中，国外都已采用树脂自硬砂造型制芯工艺，而国内许多企业仍在采用粘土干型砂、水玻璃（粘土）砂工艺，生产周期长， 能耗高。
3.3.2发展节能技术，提高能源利用率
发展节能技术，加强节能措施的落实是铸造业面临的重要课题，必须解决，也是降低成本的根本措施之一。其战略措施有：
①合理调整产业结构，组织好专业化生产，加大生产批量，降低单位产值能耗。
②以熔化和加热系统为重点，全方位的挖掘节能潜力，同时提高合金熔体的洁净度，以获得性能稳定的优质铸件，降低能耗。
③选择实用的工艺，提高铸件尺寸精度和表面质量，实现铸件轻量化，节省金属，降低能耗。
④降低材料消耗，提高材料的再生回用率，也是节能的重要方法。
⑤研制适合我国国情的余热利用装置，提高能源利用率。[6]
3.4促进铸造废弃物处理及回收利用，是环保和经济方面的远近结合的课题。
铸 造业是一种最便于再循环生产的工业。很久以来，铸件就大量被再生回用，旧的铸件可运到铸造厂作为熔炼用的炉料出售，铸造公司花钱买回曾经是他们自己生产的 产品作为炉料；几乎所有的轻合金铸造碎屑都被集中回收利用，大量的铸铁和重合金铸造碎屑也在内部回收利用；铸造砂在铸造厂内回用，其回收利用率在 60%～90%。
铸造产品达到高度的回收利用，其重要意义在于经济利用和减少了对环境的影响。
尽管铸造工业的回收利用率很高，但仍产生了大量相关的废弃物，如表7所示。
表7 铸造工业的主要废弃物百分比[7]
铸造废弃物 %
型砂 65
熔渣 10
粉尘、煤泥 15
易燃物、耐火材料（砖等）、铁屑、铸件飞边、油污耐磨料、切屑浮液、残剩油漆、滚筒清理残余物等 10
工 业发达国家很重视废弃物的处理和利用。如日本，1990年铸造废弃物产生比例如图1所示。全年铸造废弃物产生总量为301万吨，其中废砂占72.8%，是 产生量最大的工序，其排出和处理量如表8所示。以铸铁件为例，每万吨铸件（去除厂内再生外）废砂产生量仅为136.5吨，并且进行了最终处理和再生资源 化。
图1 1990年度日本铸造行业各类废弃物的排出比率（%）
表8 1990年度铸造废砂的排出、处理量
生产铸件种类 总排出量/万t 最终处理量/万t 再资源化量/万t
铸铁件 136.5 82.0 54.5
铸钢件 16.1 11.4 4.7
铜合金件 2.5 1.4 1.1
轻合金件 6.3 0.9 5.4
合计 161.4 95.7 65.7
目前，国内外出现了一些新的回收和利用铸造废弃物的方法，有的已经实际应用，有的尚处在试验阶段。其中的一些方法已经从环境角度和经济角度两方面引起了人们的关注。
⑴改变铸造工艺是减少废弃物的有效方法，例如尽量采用特种铸造法，如压铸、精铸、低压铸造等等。
⑵引进现代造型机将会减少铸造车间内的散落砂和用砂量，而且这些造型机能降低废品率、减少金属熔炼量，随之而来的也减少了粉尘和能耗。
⑶ 在工业发达国家，一些铸造厂集中的地方，通常设有再生处理公司，把周边铸造厂的废物集中处理和回收利用。（美国）宾夕法尼亚的“再生处理公司 ”（Process Recovery Corporation）就是一个非常成功的例子，这是一家合资铸造公司，在该公司中持有股份的铸造厂具有他们内部的回收处理系统，这些处理设备的残余物 可以流向共有的“堆放地”，在那里，这些对单独分散的铸造厂来说是不适用的物流能被混合起来，形成铸造厂外部再利用。这种探讨在80年代中期便获得成功。
⑷在砂回收的同时，一些需要铸造砂作为资源的地方也采用了其他利用方法，例如：水泥制造、可移动的浇灌（混凝土等）、沥青制造、制砖、石棉材料生产（保温材料），以及应用在发电厂的流化床锅炉中、建造隔声屏障/筑路等施工所用的衬垫砂、老矿井的填充物等等。
⑸冲天炉熔炼余热的回收和利用也是一个重要方面。冲天炉作业，首先要选择好的热交换器，但即便最好的热交换器，冲天炉的热效率也超不过40%[8]，可见热利用的余地是很多的。下面是冲天炉余热利用的实例。
①热能可供给附近的工厂和家庭。例如，德国的某铸造厂将蒸汽卖给附近的巧克力厂，也有供给邻近1000个家庭温水的例子。
②意大利某厂用25t/h热风冲天炉生产汽车零件。把送风预热后的低位热能送给与冲天炉配套设置的ORC 发电装置，使汽轮机运转而获得约1MW的电力。该项目是EU的特别项目，并得到包括政府自治体和电力公司集团的支持。
③日本铸铁管株式会社引进德国的Würz 热交换装置，该厂用余热能量所产生的蒸汽用于铸铁管内衬水泥干燥所需的热能，原来一直使用的天然气锅炉不再使用，就此每年可节约600m3的天然气。
总之，废弃物利用是大有可为的事，有些事情指日可待，即改即见效；有些项目除了铸造企业自身的努力以外，还需要整个社会的进步和国家经济总量上升因素的推动，来促进铸造行业成本的降低和技术的进步。
4结论
⑴材料涨价给铸造企业造成了极大的冲击，使铸造业处于困境，特别是小企业处于停止或倒闭的境地，急需寻找出路。
⑵从国际和国内钢材、生铁及焦炭的生产和贸易形势分析，铸造用原材料的价格仍高位运行。
⑶铸造行业应就“上游涨声雷动、下游苦不堪言”的处境取得政府、上级、各行各业各方的支持与谅解，分摊铸造业的艰难。
⑷把材料涨价作为促进因素，加强管理，进一步降低成本，也是完全可行的措施。
参考文献：
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